Адаптация и практика применения технологии рекуперации тепла котлов на керамических заводах

На протяжении всего производственного процесса на керамических заводах сценарии применения технологии рекуперации тепла в котлах имеют разнообразные и точные характеристики, образуя систему-сбережения энергии, охватывающую основные процессы и вспомогательное производство. Сушка зеленых тел является одним из основных сценариев использования отходящего тепла. Традиционные процессы сушки основаны на независимых угольных- или газовых-печах с горячим воздухом, которые не только потребляют большое количество энергии, но и имеют недостаточную точность контроля температуры и влажности, что может легко привести к растрескиванию и деформации зеленых тел, с выходом всего 85% -90%. После внедрения системы рекуперации тепла котла восстановленный высоко-горячий воздух можно подавать непосредственно в сушильную камеру. Интеллектуальная система контроля температуры точно контролирует температуру сушки на уровне 80–120 градусов и влажность на уровне 40–60 %, обеспечивая равномерную и мягкую среду сушки заготовки. Это не только сокращает время сушки на 20–30 %, но и увеличивает выход продукции более чем на 95 %. В то же время он полностью заменяет традиционные воздухонагреватели. Одна линия по производству керамики производительностью 20 000 квадратных метров в день позволяет сократить потребление природного газа более чем на 1,2 миллиона кубических метров в год. В процессе приготовления глазури восстановленную горячую воду средней температуры можно использовать для нагрева глазури, стабилизируя температуру глазури на уровне 30-50 градусов, чтобы избежать осаждения глазури и наслаивания, вызванных низкими температурами, и улучшить однородность нанесения глазури; Кроме того, отходящее тепло также можно использовать для вспомогательных целей, таких как отопление цеха и снабжение сотрудников горячей водой, обеспечивая полную цепочку использования тепловой энергии. На крупных керамических предприятиях, оснащенных собственными электростанциями, рекуперированное высокотемпературное отходящее тепло может привести в действие паровые турбины для выработки электроэнергии, обеспечивая преобразование «отходного тепла в электроэнергию», дополняя производственный спрос на электроэнергию и еще больше снижая стоимость покупки электроэнергии на стороне.

Практическое применение технологии рекуперации тепла в котлах принесло значительные экономические, экологические и социальные выгоды керамическим заводам, став для предприятий важным рычагом повышения их основной конкурентоспособности. С точки зрения экономической выгоды, на примере линии по производству керамики с ежедневной производительностью 15 000 квадратных метров, после развертывания системы рекуперации тепла котла, отходящее тепло может быть рекуперировано ежегодно, что эквивалентно 1 500 тоннам стандартной тепловой энергии из угля, что напрямую снижает затраты на электроэнергию на 3-5 миллионов юаней. Окупаемость инвестиций обычно составляет от 1,5 до 2,5 лет, а долгосрочные выгоды значительны; При этом повышение эффективности использования тепловой энергии снижает эксплуатационную нагрузку на оборудование, продлевает срок службы печей и котлов, снижает затраты на техническое обслуживание оборудования. С точки зрения экологических преимуществ, утилизация отработанного тепла заменила потребление традиционного ископаемого топлива, что может сократить выбросы CO ₂ на 3000-5000 тонн и выбросы SO ₂ на 20-50 тонн ежегодно для предприятий, что значительно снижает интенсивность выбросов загрязняющих веществ, помогает предприятиям соблюдать экологические стандарты выбросов и избегать рисков экологических штрафов. Что касается социальных выгод, продвижение и применение технологий способствовали энергосберегающей трансформации керамической промышленности, обеспечивая воспроизводимую и продвигаемую модель для зеленого развития отраслей с высоким энергопотреблением, одновременно сокращая растрату энергетических ресурсов, что соответствует концепции устойчивого развития.

Чтобы обеспечить долгосрочную-стабильную работу системы рекуперации тепла котла, необходимо создать научную и комплексную систему управления эксплуатацией и техническим обслуживанием. При ежедневной эксплуатации и техническом обслуживании необходимо регулярно контролировать температуру, давление, расход и параметры теплоносителя на входе и выходе дымовых газов. При снижении эффективности теплопередачи более чем на 10% (что проявляется в том, что температура на выходе не соответствует проектным требованиям) следует незамедлительно выяснить причину; Еженедельно очищайте поверхность теплообменника и сдувайте скопившуюся пыль на ребрах или трубках сжатым воздухом, чтобы скопление пыли не влияло на эффективность теплопередачи. При регулярном техническом обслуживании теплообменные трубы подвергаются химической очистке каждый квартал с использованием щелочных средств для удаления накипи для удаления накипи и пыли внутри трубок. После очистки промойте чистой водой до нейтрального значения pH; Осматривать уязвимые компоненты, такие как уплотнительные прокладки и соединения труб теплообменника, и своевременно заменять стареющие и протекающие детали; Откалибруйте систему управления, чтобы обеспечить точность датчиков температуры, давления и контроллеров переменной частоты. При ежегодном капитальном ремонте необходимо разбирать теплообменник для комплексного осмотра, оценивать износ толщины стенок теплообменных трубок, заменять корродированные и перфорированные трубопроводы; Проверить предохранительные клапаны, манометры и другие предохранительные приспособления котла-утилизатора на предмет их чувствительности и надежности; Оптимизируйте логику системы управления, скорректируйте стратегию рекуперации отходящего тепла в соответствии с изменениями производственной нагрузки и добейтесь максимальной эффективности использования тепловой энергии. Кроме того, необходимо усилить обучение сотрудников для повышения уровня владения операторами принципами системы, стандартами эксплуатации и устранением неисправностей, чтобы избежать повреждения оборудования или снижения энергоэффективности, вызванного неправильной эксплуатацией.